#protectingplanet – uvex protège les personnes et la planète

Les branches des lunettes sont fabriquées à 39 % à partir de matériaux biosourcés à base d'huile de ricin. uvex utilise également de l'énergie produite à partir de biomasse. L'armature flexible pour uvex i-guard et i-guard+ est fabriquée à partir de rebuts de production à hauteur de 35 %.

Les sachets en polyester utilisés sont composés jusqu'à 70 % de matériaux recyclés provenant de rebuts de production. Tous les cartons sont fabriqués à partir de papier recyclé à plus de 90 %.

uvex a réduit de 30 % l'utilisation de papier pour les notices d'utilisation grâce à un nouveau format plus compact. En augmentant l'unité d'emballage de 5 à 10 lunettes, les besoins en carton ont également été réduits, ce qui permet également beaucoup moins de déchets.

La coque du casque est constituée à 30 % de plastique biosourcé. La canne à sucre, un matériau d’origine organique, est transformée en respectant les exigences de qualité les plus strictes afin d'assurer une stabilité et une résistance élevées. La coiffe intérieure est composée à 50 % de rebuts de production issus des coques de casque. Cela réduit de manière significative nos déchets.

L'emballage est constitué d'un seul matériau et peut être recyclé. Cela permet également d'économiser des matières premières fossiles. Les notices d'utilisation sont fabriquées exclusivement à partir de papier recyclé.

En utilisant la viscose de bambou, uvex utilise une matière première renouvelable et du polyamide recyclé. Ensemble, ces matériaux durables représentent 45% du matériau utilisé. Les gants offrent également une meilleure protection de la santé du porteur que ne le prévoit la réglementation REACH car ils sont conformes à la liste des substances interdites uvex et la compatibilité cutanée a été approuvée dermatologiquement par l'institut proDERM.

L'emballage des gants a été considérablement réduit. L'emballage en papier est utilisé à la place des élastiques pour sécuriser les paquets. Les sachets en polyester ne sont plus utilisés par uvex depuis plus de 11 ans.

Certifiée selon les normes de gestion environnementale ISO 14001 et de gestion de l'énergie ISO 50001, la production des gants de protection uvex est neutre en CO2. La nouvelle centrale thermique de type bloc (BTTP) réduira encore la consommation d'énergie de la centrale de Lunebourg grâce à l'efficacité énergétique élevée de > 90 % de la nouvelle technologie. Le BTTP répond déjà aux réglementations officielles sur les émissions qui deviendront légalement obligatoires à partir du 01.01.2024 et est donc l'un des premiers en Allemagne à respecter cette norme.

La tige de la chaussure de sécurité est composée à 100 % de polyester recyclé à partir de bouteilles en PET. La semelle anti-perforation est également composée à 100 % de matériaux recyclés. 40 % de TPU recyclé est utilisé pour le bout recouvert en TPR. La doublure est composée à 52 % de polyester recyclé et à 18% de fibres de bambou. La semelle intérieure est également composée à 100 % de mousse PU recyclée et de polyester. L'ensemble de la chaussure de sécurité est fabriqué sans utiliser de substances nocives conformément à la liste de substances interdites uvex qui va au-delà de celle de REACH.

Toutes les boîtes à chaussures uvex sont composées à 90 % de carton recyclé. Le papier de soie qui entoure les chaussures de sécurité est, quant à lui, d’origine 100% recyclée. La notice d’utilisation est également fabriquée à partir de papier 100% recyclé.

L'usine uvex de Ceva, en Italie, a déjà été entièrement convertie à l'électricité verte et au gaz vert il y a quelques années et est certifiée selon le système de gestion environnementale ISO 14001 depuis 2017. De plus, l'usine utilise des énergies renouvelables avec un système photovoltaïque. uvex accorde une attention particulière à la prévention des déchets. Par exemple, il y a quelques années, la forme des semelles a été repensée et a ainsi considérablement réduit la quantité de déchets. Le processus de nettoyage et d'injection est également optimisé en permanence. Depuis quelque temps déjà, tous les déchets PU sont collectés et transformés en granulés prêts à être réutilisés. Par exemple, la semelle extérieure des uvex 1 G2 planet est composée jusqu'à 10 % de PU recyclés issus de nos rebuts de production.

Tous les composants des matériaux des vêtements sont entièrement compostables et tous les produits portent le label ‌‌cradle to cradle™‌. Outre le coton, ces produits sont fabriqués à partir d'un polyester spécial qui se décompose en très peu de temps grâce à la structure co-polymère. Les vêtements cradle to cradle™ sont uniquement constitués de matériaux dont il a été démontré qu'ils n'affectent pas la santé des personnes. En outre, le certificat Gold cradle to cradle™ garantit qu'aucune substance chimique utilisée lors du processus de fabrication n'est déversée dans les eaux usées. Une fois les vêtements usés, leurs composants peuvent être réintégrés dans le circuit par compostage.

Les emballages individuels, y compris toutes les étiquettes, sont également biodégradables.

Les vêtements sont produits avec des énergies renouvelables. Par ailleurs, au moins 50 % des émissions directes ‌‌sur site‌‌ sont compensées. La production en Europe et les circuits de distribution courts qui en découlent permettent de réduire fortement les émissions de CO2 dues au transport.